窯爐煙氣的復雜性給SCR應用帶來了巨大挑戰：

煙氣溫度窗口：

難點：不同窯爐的排煙溫度差異很大。例如，水泥窯尾煙氣約300-350°C，而玻璃窯煙氣可能高達500°C以上。催化劑有最佳活性溫度窗口（通常是300-400°C）。

對策：

高溫催化劑：對于溫度過高的場合，需使用耐高溫的催化劑（如特種分子篩催化劑）。

煙氣調溫：在溫度過低時，可通過補燃爐或換熱器提升煙氣溫度；溫度過高時，則需噴水降溫或通過換熱器降溫。這會增加能耗和系統復雜性。

高粉塵與特殊粉塵：

難點：窯爐煙氣含塵濃度高，且粉塵性質特殊。例如：

水泥窯：粉塵中含堿金屬、堿土金屬和重金屬，會導致催化劑中毒和堵塞。

玻璃窯：粉塵中含有酸性成分，具有腐蝕性。

對策：

“高塵”布置：最常見的布置方式，將SCR反應器安裝在窯爐主流程中（如水泥窯的預熱器C1旋風筒之后）。優點是煙氣溫度合適，缺點是催化劑工作環境惡劣。

“低塵”布置：在SCR反應器前加設高溫電除塵器，預先除去大部分粉塵，大大減輕了催化劑的磨損和堵塞，延長了其壽命，但增加了設備和能耗。

“末端”布置：在煙氣經過所有熱回收和除塵設備后，進入SCR反應器。此時煙氣溫度已很低，必須使用低溫催化劑，且可能需要重新加熱煙氣，運行成本高。

催化劑中毒與失活：

難點：煙氣中的堿金屬、砷、磷?等會與催化劑活性中心發生反應，導致其永久性中毒。CaO會與煙氣中的SO3反應生成CaSO4，覆蓋在催化劑表面，造成物理堵塞。

對策：

催化劑配方優化：開發抗中毒能力強的催化劑，例如通過添加保護性助劑或采用特殊的孔道結構。

增大催化劑節距：設計更寬的催化劑孔道，減少粉塵堵塞的風險。

定期吹灰和維護：強化清灰效果。

SO2/SO3轉化與銨鹽堵塞：

難點：煙氣中的SO2會被SCR催化劑氧化成SO3。SO3會與噴入的NH3反應生成硫酸氫銨，該物質在低溫下（通常<280°C）呈粘稠狀，會嚴重堵塞和腐蝕下游設備（如空預器和風機）。

對策：

控制SO2轉化率：選用低SO2氧化率的催化劑。

提高運行溫度：確保SCR出口溫度高于硫酸氫銨的露點溫度。

控制氨逃逸：精確控制噴氨量，減少未反應的NH3。