這是所有設計的基礎，必須基于最真實、最全面的數據。
燃料分析：不僅分析設計煤種，更要分析校核煤種（特別是最差煤種）的成分（硫分、灰分、堿金屬、砷、氯等）。
煙氣參數：精確計算不同負荷下的煙氣量、溫度、NOx初始濃度、SO?濃度、含塵量及灰分特性（粒徑、硬度、粘性）。
運行模式：明確機組是帶基本負荷還是頻繁調峰，這直接影響溫度窗口和催化劑選型。
“均勻”是SCR高效低耗的靈魂。目標是催化劑入口截面：
速度分布偏差：≤ ±10%（理想目標，優于常規的±15%）。
溫度分布偏差：≤ ±5℃（理想目標）。
NH?/NOx摩爾比分布偏差：≤ ±3%。
實現手段：
CFD數值模擬：必須進行從AIG到催化劑出口的全尺寸三維流場、溫度場、濃度場模擬。
物理模型試驗：對復雜煙道（如轉彎、變徑）進行1:1或縮比冷態模化試驗，驗證并優化導流板、整流格柵的設計。
導流板與混合器的定制化設計：根據模擬結果，非標設計導流板的形狀、角度和位置，而非采用標準圖紙。
分區精細化：將噴射面劃分為足夠多（如每平方米一個分區）的獨立可控區域，每個分區配備精確的流量測量與調節閥門。
“前饋+反饋”智能控制：不僅根據總入口NOx濃度控制總氨量，更要根據催化劑入口截面在線或定期測試的NOx濃度分布圖，動態調整各分區氨量，實現“哪里缺噴哪里，哪里多減哪里”，這是降低氨逃逸的關鍵。
配方定制：根據煙氣中的SO?、堿金屬、砷等特定中毒成分，選擇抗中毒性更強的催化劑配方（如高鈦、添加釩、鎢、鉬等）。
幾何參數定制：
節距：高塵環境選用大節距防堵，但會增加體積；潔凈煙氣可用小節距提高比表面積。
孔徑/壁厚：平衡活性與防堵能力。
分層/分級設計：
上層催化劑：可選用高活性配方，快速完成主要反應。
中下層催化劑：選用高機械強度、高抗中毒性配方，應對飛灰磨損和滲透的中毒物質。
備用層空間：預留足夠的物理空間和結構承重，為未來加裝催化劑提供便利。